Ender 3 V2 Direct Drive Mod Tutorial – Direktantrieb mit 3D-gedruckten Teilen!

Noch ein paar Anmerkungen, bevor wir beginnen: Das Drucken mit flexiblem Filament ist ein kniffliger Prozess! Dies ist zwar sicherlich eine kostengünstige Option, mit der Sie loslegen können, aber es erfordert Feinabstimmung und Geduld. Hier sind einige Tipps für das erfolgreiche Drucken mit CoexFlex-Filamenten.

• Drucken Sie langsam. Beginnen Sie extrem langsam. 15-30 mm/s ist ein akzeptabler Bereich für die maximale Druckgeschwindigkeit beim Drucken von flexiblen Materialien. Beginnen Sie am unteren Ende des Bereichs und arbeiten Sie sich nach oben.
• Reduzieren oder deaktivieren Sie den Rückzug. Beim Drucken von CoexFlex geht es darum, das Filament so wenig wie möglich zu stören. Dazu gehört es, den Rückzug deutlich zu verringern oder ihn sogar ganz zu deaktivieren. Wir haben festgestellt, dass das Deaktivieren des Rückzugs (d. h. das Einstellen der Rückzugsdistanz auf 0) das zuverlässigste Druckerlebnis mit diesem preisgünstigen Direktantriebs-Setup bietet, wenn auch ein fadenziehendes. 0,1–0,5 mm Rückzug sind akzeptabel, wenn Sie versuchen möchten, das Fadenziehen zu reduzieren.
• Feinabstimmung der ersten Schicht. Beim Drucken mit starren Filamenten ist es oft besser, zu nah am Druckbett zu drucken als zu weit weg, da dies dazu führen kann, dass sich die Drucke vom Druckbett lösen und fehlschlagen. Bei CoexFlex ist jedoch das Gegenteil der Fall. Wenn der Druck zu nah am Druckbett ist, entsteht im Hotend ein erhöhter Gegendruck, was dazu führt, dass sich das Filament in den Extruderzahnrädern staut und Ihre Drucke fehlschlagen. Wenn Ihre Drucke immer wieder früh in der ersten Schicht fehlschlagen, erhöhen Sie Ihren Z-Offset, bis Sie eine zuverlässige Extrusion erhalten. Stellen Sie außerdem sicher, dass Ihr Druckbett eben ist, da Inkonsistenzen in der Dicke der ersten Schicht zu Fehlern führen können.
• Seien Sie geduldig! Das Drucken mit jedem neuen Filamenttyp ist ein Lernprozess und CoexFlex ist da keine Ausnahme. Aber mit Geduld und Feinabstimmung kann es jeder meistern.

Nachdem wir das geklärt haben, schauen wir uns an, was Sie brauchen und wie Sie diesen Direktantriebsmod zusammenbauen!

3D-gedruckte Teile

Überraschenderweise sind für diesen Mod nur vier 3D-gedruckte Teile erforderlich. Sie sind alle auf der Hero Me Gen6 Master Suite-Seite zu finden . Genauer gesagt sind die vier Dateien, die wir verwendet haben, folgende:

• Direktantriebsbasis: HMG6 DD Base OEM-MK8-MS-BMS - Creality Single Gear Reverse.stl
• Portalplattenadapter: Ender 3V2 OEM-MK8-MS Gantry Adapter.stl
• Teilkühlkanal: HMG6-single-4010.stl
• Lüfterschutz: HMG6 Lightweight Fan Guard.stl (Jeder Lüfterschutz ist akzeptabel, es ist eine rein kosmetische Wahl)

Wie auf der Seite „Hero Me Gen6 Printables“ empfohlen, benötigen die Direktantriebsbasis und der Kühlkanal Stützen (nur vom Druckbett). Drucken Sie die Teile mit einer Füllung zwischen 35 % und 50 %. Die Direktantriebsbasis selbst benötigt eine höhere Füllung, etwa 85 %. Die Teile können alle in PLA gedruckt werden, vorausgesetzt, Sie verwenden eine Silikonsocke an Ihrem Hotend (was bei einem Ender 3 V2 die Standardeinstellung ist).

Beachten Sie, dass diese Teile speziell für den Ender 3 V2 und die von uns geplante Modifikation sind. Die Hero Me Gen 6-Suite verfügt über mehr als 480 STLs für buchstäblich Millionen möglicher Kombinationen für nahezu jeden Drucker!

Andere Hardware und Werkzeuge

Dieser Mod erfordert einige zusätzliche Hardware, und zwar in Form von einfachen M3-Schrauben und Gewindeeinsätzen. Sie können M3-Hardware-Sortimente problemlos auf Amazon finden und sie werden wahrscheinlich alles enthalten, was Sie brauchen. Dasselbe gilt für M3-Gewindeeinsätze mit Hitzebehandlung, die Sie hier finden können. Sie benötigen einen Lötkolben, um die Gewindeeinsätze zu installieren. Spezielle Lötkolbenspitzen zum Installieren dieser Einsätze sind erhältlich, aber nicht erforderlich.

Hier ist eine Liste der Hardware, die Sie zum Abschließen dieses Mods benötigen:

• 12x M3- Gewindeeinsätze . MediaMan3D empfiehlt Einsätze mit einem Außendurchmesser von 4,6 mm und einer Länge von 4 mm oder 5 mm, wobei 4 mm ideal ist. Unsere waren 6 mm (ups), aber sie haben gut funktioniert.
• 1x M3x6 SHCS-Schraube (Innensechskantschraube). Zur Befestigung des Gantry-Plattenadapters an der Gantry-Platte.
• 4x M3x8 SHCS-Schrauben . Zur Befestigung der Direktantriebsbasis am Gantry-Plattenadapter.
• 4x M3x10 SHCS-Schrauben . Zur Befestigung des Lüfterkanals an der Direktantriebsbasis.
• 4x M3x16 SHCS-Schrauben . Zur Befestigung des Lüfterschutzes und des Lüfters an der Direktantriebsbasis.
• 2x M3x25 SHCS-Schrauben . Zur Befestigung des Hotends an der Portalplatte.

Schritt 1: Gewindeeinsätze installieren

Auf dem gedruckten Direktantriebs-Basisteil sind sämtliche Gewindeeinsätze montiert.

Um die Gewindeeinsätze zu installieren, stellen Sie den Lötkolben zunächst auf eine Temperatur von etwa 230 °C ein. Setzen Sie den Gewindeeinsatz (mit der kleineren, konischen Seite nach unten) leicht in das Loch ein, in das er gehört, und üben Sie dann mit dem Lötkolben sanften, konstanten Druck aus. Wenn sich der Einsatz erhitzt, schmilzt er den Kunststoff und gleitet an seinen Platz. Drücken Sie nicht zu fest, da Sie den Einsatz sonst zu weit hineindrücken oder er an der Lötkolbenspitze hängen bleibt, sodass er sich beim Versuch, den Lötkolben zu entfernen, wieder löst.

Installieren Sie alle 12 Gewindeeinsätze wie in den Abbildungen unten für die Lüftermontage, die Portalplattenadaptermontage und die Montageorte des Teilekühlkanals gezeigt.

Beachten Sie, dass sich bei den Montagestellen des Teilekühlkanals (Bilder 3 und 4) die Gewindeeinsätze bei der Stelle mit zwei Löchern im oberen Loch und bei der Stelle mit drei Löchern im mittleren Loch befinden.

Schritt 2: Demontieren Sie den Stock Extruder

Trennen Sie das Kabel des Extrudermotors und zerlegen Sie die Extruderbaugruppe vollständig.

Wenn es sich bei Ihrem Extruder um den serienmäßigen Kunststoffextruder handelt, müssen Sie außerdem den Kabelführungsclip an der Seite des Extruderrahmens abschneiden.

So sollte das Teil nach dem Schneiden aussehen.

Schritt 3: Demontieren Sie den Stock Toolhead

Als nächstes müssen wir den Werkzeugkopf zerlegen. Entfernen Sie zunächst die M3-Schraube an der Rückseite der Portalplatte, um die Hotend-Abdeckung entfernen zu können.

Entfernen Sie als Nächstes die beiden Schrauben, mit denen das Hotend selbst auf der Portalplatte befestigt ist.

Entfernen Sie als Nächstes die Lüfter von der vorhandenen Hotend-Abdeckung und entfernen Sie das Bowdenrohr vom Hotend. Die gesamte Hardware sollte nun frei von allen vorhandenen Abdeckungsteilen sein.

Schritt 4: Bowdenschlauch abmessen und auf Länge kürzen

Als nächstes schneiden wir ein Stück des Bowden-Schlauchs ab, das als Filamentführung für den Direktantrieb dient. Am einfachsten ist es, den Bowden-Schlauch in die Direktantriebsbasis und dann in die Hotend-Baugruppe einzusetzen und passend zuzuschneiden. Lassen Sie oben ein paar Millimeter Schlauch übrig, wie gezeigt, und markieren Sie die Stelle, an der der Schlauch abgeschnitten wird.

In unserem Fall hatten wir am Ende einen Schlauch von etwa 2,5 Zoll (65 mm).

Sobald der Bowdenschlauch durchgeschnitten ist, installieren Sie das Hotend wieder in der Direktantriebsbasis, genau wie es bei der Testmontage getan wurde.

Schritt 5: Installieren Sie den Gantry-Plattenadapter

Befestigen Sie den Gantry-Plattenadapter mit den 4 M3x8-Schrauben wie gezeigt an der Direktantriebsbasis. Stellen Sie sicher, dass die Schraubenkappen bündig mit dem Trägerplattenadapter abschließen.

Schritt 5: Anbringen an der Portalplatte

Richten Sie die beiden Löcher am Portalplattenadapter mit den Bolzen an der Portalplatte aus und drücken Sie ihn fest. Befestigen Sie das Hotend mit den beiden M3x25-Schrauben.

Installieren Sie die M3x6-Schraube, um den Portalplattenadapter an der Portalplatte zu befestigen.

Schritt 6: Den Extruder wieder auf der Direktantriebs-Montageplatte montieren

Montieren Sie den Extrudermotor und die Extruderbaugruppe wie gezeigt mit der Originalhardware auf der neuen Direktantriebsplatte. Beachten Sie, dass die Senkkopfschraube M3 nicht verwendet wird und es in der Direktantriebsbasis keinen Platz dafür gibt.

WICHTIG : Stellen Sie sicher, dass der Anschluss am Schrittmotor nach oben zeigt. Wenn er nach links zeigt, gerät das Kabel beim Homing in Kontakt mit dem Z-Portal.

Schließen Sie das Kabel des Extruder-Schrittmotors wieder an.

Schritt 7: Befestigen Sie den Hotend-Kühllüfter

Befestigen Sie den Lüfterschutz und den Hotend-Lüfter mit den 4 M3x16-Schrauben an der Direktantriebsbasis.

Schritt 8: Den Kühlkanal des Teils montieren

Befestigen Sie den Kühlkanal mit 4 M3x10-Schrauben. Schieben Sie den Kühlkanal entlang der Rillen nach oben, um sicherzustellen, dass die Kanalauslässe nicht tiefer als die Düse sitzen.

Setzen Sie den Gebläseventilator in den Schlitz im Gehäuse des Teilekühlkanals ein und die Montage ist abgeschlossen! (Hier mit einem später installierten BLTouch dargestellt.)

Herzlichen Glückwunsch zum Zusammenbau Ihres eigenen Ender 3 V2-Direktantriebsmods! Wir hoffen, dies dient als Inspiration, CoexFlex™ auszuprobieren. Wir würden uns freuen, alle Ihre Drucke zu sehen! Wenn Sie CoexFlex™ ausprobieren, können Sie uns gerne auf Instagram und Twitter mit @Coex3D taggen – wir würden gerne sehen, was Sie machen!